一、產品分析:

螺旋蓋外形見圖1，反面見圖2。

圖1

圖2

一般成型外螺紋，有二種方法，螺紋精度高的，利用旋轉機構將成型螺紋部分的模具零件旋出來，二是在允許的情況下，可以將成型螺紋的模具零件分成二塊或者多塊，利用滑塊的方法向外滑出，使得製品的螺紋部分可以出模。但是，我們從圖6-1可以看到，由於4個台階孔的阻礙，假如我們用旋轉的方法，那個成型螺紋的零件的尺寸受到限制，厚度只允許2nn左右，這顯然是不合理的，假如我們用二個滑塊向二邊分開，也會受到這4個台階孔的阻礙。

二、分模

上模的結構是很傳統的，也比較簡單，見圖3。

圖3

下模初步考慮是採用二個滑塊向二邊分，見圖4。

圖4

從圖4可以看到，當滑塊1和滑塊2在外力的作用下，向二邊分開的時候，圖4中的深色部分是成型4個台階孔的，由於注塑後塑料已經充滿型腔，冷卻後成為固態的製品，此時成型台階孔的模具部分隨滑塊向二邊分開就不可能。

三、動模小型芯的設計

現在唯一的方法是將滑塊上成型4個台階孔的部分與滑塊分開，做成小型芯，見圖5。

圖5

去掉成型台階孔的部分後的滑塊是這樣的，見圖6。

圖6

顯然，當滑塊向二邊分開時，圖5中的4個型芯插在滑塊的孔裡，阻礙了滑塊的運動。現在唯一的方法是設法在滑塊分開前將小型芯先垂直地離開滑塊，滑塊才可以向二邊運動，見圖7。

圖7

四、動模縮芯機構的設計

我的設想是動模板分成二個部分，讓滑塊在第一部分，讓型芯布置在另外一部分。使得二部分動模產生相對運動，使得型芯離開滑塊上的孔，滑塊再分開。這裡要說明的是，在這個案例中，不可以用斜導柱。必須用油缸來產生滑塊的運動。因為，假如用斜導柱撥開滑塊，在復位時，滑塊是隨注塑機合模的動作慢慢地逐步合攏的，這樣，小型芯插入滑塊的孔中就非常不可靠，所以，我們選擇了用油缸來控制滑塊。具體的布置見圖8。

圖8

圖8中，當動模板1與動模板2分開70mm後，布置在活動的動模板1上的油缸將滑塊拉出每邊40mm。鎖模時，油缸先將滑塊復位，這時注塑機合模，型芯可靠地穿過滑塊，然後進行下一次注塑。動模板1和動模板2分開的力是利用注塑機的頂桿，穿過動模板1，頂開動模板2，見圖9。

圖9

動模板1和動模板2分開的距離是靠布置在動模中的4個限位螺絲來控制的，見圖10。

圖10

五、關於製品粘滑塊問題的解決方法

假如不用動模縮芯的方法，製品肯定是包在製品中間的大園芯上的，但是現在中間的大園芯隨4個小型芯一起退後了70mm，在滑塊向二邊分開時，製品肯定會粘在其中一塊滑塊上，這樣要靠人手去取，不能夠進行全自動生產。解決的方法是利用機械手來夾主澆口，用澆口帶住製品，使得製品強制性地留在中間。當動、定模分開，動模1和滑塊、製品、澆口一起被頂出70mm，油缸拉開滑塊之前，用機械手夾住澆口，再啟動油缸，製品就不會粘在滑塊上了。

六、模具冷卻系統設計

滑塊的冷卻系統見圖11。

圖11

滑塊的冷卻是一個單迴路，冷卻效果不錯，這裡有一個細節，和大家分享一下，見圖12。

圖12

從圖12可以看到，豎孔和橫孔是不在一條線上的，僅僅是鑽破，水可以流過，目的是讓豎孔與滑塊側壁之間留多一點位置，攻的螺牙可以長一些。一般的設計師看到這裡位置緊，就會下意識地加大滑塊，這不是好的方法，要用智慧來合理地設計。

七、動模芯的冷卻

製品的螺紋部分的壁厚比較大，需要充分的冷卻，我在大型芯的中間布置了一個「水塘」，用隔水片形成迴路，見圖13。

圖13

事實證明，這個冷卻的設計，效果非常明顯。

八、定模的冷卻

定模的冷卻是比較簡單的，見圖14。

圖14

小結：

這套模具的關鍵點是動模板1和動模板2利用注塑機的頂桿頂開，油缸再拉開滑塊，合模前油缸使滑塊復位後再合模。另外，利用機械手夾住澆口，可使製品不粘在滑塊上。

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