法士特原有的變速器輸入軸鑽孔加工採用傳統的標準麻花鑽進行鑽削，通過新型刀具--可轉位刀片鑽的應用，解決了原有麻花鑽刀具加工的技術問題，大大提高了軸類零件內孔加工質量和加工效率，同時實現了所有工具機的自動化。
原有鑽孔工序加工刀具具體的變速器輸入軸結構尺寸（見圖1）。
輸入軸原加工工序流程為：
銑雙端面打中心孔→粗車大端外圓→粗車長頭外圓端面→精車各外圓端面及切槽→鑽大端里孔。精車各外圓端面及切槽工序以後，還需要單獨上半自動鑽塔鑽床CB3463-1進行鑽大端里孔工序，鑽孔直徑38.1mm，鑽孔深度25.9mm。工序技術問題，大大提高了軸類零件內孔加工質量和加工效率，同時實現了所有工具機的自動化。
較多，搬運量大，只能用傳統的標準麻花鑽進行鑽削。輸入軸鑽孔工序，存在無法實現自動化專機、鑽孔效率低、鑽孔後孔的表面質量差、鑽削屑較長等問題。
麻花鑽由柄部、頸部和工作部分三個部分構成（見圖2）。麻花鑽的柄部有直柄和錐柄兩種。
直柄麻花鑽鑽頭直徑一般為0.3～13mm，錐柄麻花鑽由莫氏標準錐體和扁尾組成，鑽頭直徑一般在6mm以上。頸部在錐柄麻花鑽中，起連接工作部分和柄部的作用，位於柄部和工作部分之間，供磨柄部時退砂輪之用。工作部分由切削部分和導向部分組成，分別起切削、導向及排屑作用。工作部分又分為切削和導向部分。
麻花鑽由於結構的原因存在以下缺點：
（ 1 ） 鑽出孔的形位誤差較大，容易造成軸類零件中心孔和定位基準不同心。因為麻花鑽的直徑受鑽削孔徑的限制，螺旋槽使鑽芯更細，鑽頭剛度低；僅有兩條棱帶導向，孔的軸線容易偏斜；橫刃使定心困難，軸向抗力增大，鑽頭容易擺動。
（2）鑽出的孔精度低，並且麻花鑽容易磨損，不容易修磨，產生整體報廢。麻花鑽的前刀面和後刀面都是曲面，沿主切削刃各點的前角、后角各不相同，橫刃的前角達－55°。切削條件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，強度最低的刀尖切削速度最大，所以磨損嚴重。
（3）零件切屑與零件孔壁擠壓摩擦，常常劃傷零件孔壁，加工後的零件表面粗糙度很差。鑽頭主切削刃全刃參加切削，刃上各點的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困難。
可轉位刀片鑽的應用為了解決自動化生產線的總體布局，必須省去軸類零件鑽孔工序，實現所有工具機自動化；同時為了提高軸類零件內孔加工質量和加工效率，我公司在軸類零件生產中廣泛推廣可轉位刀片鑽（見圖3）。可以在數控車床PUMA305直接安裝，不需要單獨的鑽孔工序。
可轉位刀片鑽是在麻花鑽的基礎上發展起來的，是一種機夾可轉位刀具，一般把凡是採用可轉位刀片作為切削功能元件，刀片以機械夾固方式固定於刀體，刀片的轉位及更換不改變參與工作的切削刃在刀體上的坐標位置，並能保持相同切削功能的刀具。
可轉位刀片通常具有以下特性：在一個刀片上，首先必須具備2個或者2個以上有相同幾何參數與相同結構材料的切削刃，並在直角坐標系或極坐標系中各切削刃具備轉位互換的對稱性。當從事切削工作的切削刃失效後，刀片經轉位即可使未經使用的新切削刃處於原工作切削刃空間位置，並具備實施相同切削功能的能力。可轉位刀片鑽所用刀片形狀為四邊形，三邊形，等邊、不等邊六邊形，菱形和圓形等。
為了對比兩種刀具的加工效果，採用兩種不同的加工方式，一種在半自動鑽塔鑽床CB3463－1上安裝麻花鑽（見圖4），一種在數控工具機刀盤上安裝可轉位刀體880-D3800L40-02，刀片880-07 0406H-C-GM 1044。（見圖5）。對比結果見附表。
結語金屬切削加工的方式和理念在不斷革命，一些新的刀具必將廣泛應用在變速器軸類零件的加工中
。
可轉位刀片鑽已經被驗證在鑽孔方面，可以提高效率，保證加工質量，實現整線的自動化和智能化。