為什麼日本能，我們不能？看日本的製造質量轉變之路！
這個視頻曾在朋友圈轟動一時，日本機械加工金獎：將整塊鈦合金切割成皇冠。這僅僅是日本機械製造技術水平和質量的一個縮影，關鍵在於日本的質量管理。小編只把它作為一個引子，下面就來談談日本的質量管理轉變之路。
從電飯煲到馬桶蓋，再到近日逐漸升溫的日系車，日本製造業的成功故事不止一例。
日本企業執著於對功能的細化。目前，日本市場本身劃分細緻的特性，決定了日本製造業在產品性能開發上已經空間極少。不少日本企業將目光轉向材料研發。這種轉向看到的並不是眼前的利潤，而是未來的市場。
日本大槇精機(Dashin)在紀念其創立50周年作品5軸聯動一次成型摩托車頭盔獲得2009年度日本最佳機械加工金獎後，在去年再度展示其在精加工和模具設計加工實力，於德馬吉5軸聯動高精度數控加工中心上，採用OSG刀具、Hyper Mill控制變成軟體，將一整塊60公斤鈦合金錠一次成型加工為一個更加精巧的1.9公斤王冠的過程！
與歐洲相比，日本的製造業並不算老牌，甚至和中國一樣，最初的日本製造業也是以「引進」起家，然而，不同的價值觀和發展模式造就了如今日本製造業的成功。
如今，日本正通過海外併購和開放專利成為全球技術的「領跑者」。這或許能夠給中國製造業更多啟發。
世界公認：
"日本後來之所以能夠發展成為超級經濟強國，是同它的優質產品密不可分的。"無論從廣度還是深度，上世紀日本的質量管理活動都是一個典範。
事實上在上世紀五十年代初以及之前的日本，產品質量很糟糕，可以查閱到的描述：「他們出口的玩具玩不了多久就會出現質量問題；他們出口的燈具壽命短得讓人無法接受。」此時日本企業界開始意識到他們在產品質量方面的惡劣口碑是日本產品進軍國際市場的最大障礙。為了改變這一現狀，企業界的有識之士著手年復一年、常抓不懈地實施質量變革。
最開始進行革新的是日本的通訊設備製造業，他們從美國引入了現代質量管理的概念和方法，並特別重視質量控制過程中應用的統計方法。而擴展成為全國性的質量變革則緊緊地與一個日本組織和一個美國人聯繫在一起。成立於40年代的日本科學技術聯盟（JUSE）從1949年開始設立由企業、大學和政府人員構成的質量管理研究小組，並定期開辦「質量管理基礎課程」將小組的成果傳達給產業界，至上世紀90年代中期舉辦約90期，約3萬人參與學習，這些人員成為了日本企業質量管理活動的主力軍。
JUSE於1950年邀請美國的戴明博士（W. Edwards Deming），一位抽樣理論和質量管理專家，訪問了日本並為JUSE技術專家和各地企業高層舉辦了質量課程或講座，通過一年的授課戴明的理論在日本受到了尊敬和推崇。在JUSE的宣傳和推動下，日本掀起了質量管理的熱潮，定於每年的十一月為「質量管理月」，而戴明捐出了講義費而設立了「戴明獎」，這一獎項迄今仍是日本企業深受重視的最高質量榮譽。
在頭十年，質量管理和統計技術的應用僅限於製造和檢驗領域，儘管已經取得了良好的效果，但很顯然，對於實現顧客滿意這一主要質量目標而言，它並非充分條件。為實現這個目標，無疑必須重視製造前的過程，而且還必須強調在檢驗後的過程中應用質量管理方法。日本從60年代初開始將質量管理的概念拓展為全公司質量管理（CWQC），它的特徵顯而易見：一方面覆蓋範圍從市場調查到售後服務非常廣，另一方面全員參與。在管理活動開展過程中，這種獨創的管理體系突出了三個特點：重視教育和培訓；進行「方針管理」；注重內部審核或者「質量管理診斷」。眾所周知，這些方法甚至術語被1987年頒布的ISO質量管理體系標準吸收後向全世界推廣。
伴隨著CWQC活動的深入，人們日益認識到一線工人的重要性：沒有這些工人的日常努力，就不可能實現所製造產品的符合性質量。具有創造性的質量組織QC小組(又稱為品管圈)誕生了，從1962年5月第一個QC小組在JUSE註冊到90年代中期，共產生了約40萬個QC小組，註冊參與者超過300萬人。QC小組組長由工人擔任，並建立自主管理體系；小組選擇的課題不僅包括減小缺陷、提高生產率、降低製造和檢驗成本，而且還包括設備維修、生產計劃和其它方面的改進；在小組活動中常用的統計工具被稱為「七種工具」。隨著CWQC延伸到服務業，QC小組活動一樣在各類服務業企業中顯示出活力和良好的效果。
發軔於50年代的日本質量革命是在全公司範圍內應用統計質量控制的概念和方法的結果，最終導致日本的產品質量在70年代追上了西方世界。對於這場革命為什麼在日本相對容易實現，通常有三個方面的解釋：
一是日本是同種語言同一種族構成的單一的社會；
二是日本有一個全面的義務教育體系，總體上教育水準很高；
三是日本公司實施終身僱傭制，員工跳槽率低。
此外，日本在科學、文化以及技術方面的制度非常健全，比如早在1885年實施了《專利法》，也極大促進了日本的質量革命。
日本沿著質量革命的路線繼續前行。70年代的兩次石油危機促使日本利用日漸成熟的質量體系開展節能活動，包括生產過程中的節能和開發節能產品。80年代大部分日本公司嘗試開展多角化經營，並始終保持著對新產品和新技術的濃厚興趣。
此時日本的質量奇蹟開始震驚世界，日本產品憑藉其卓越的質量大量進入美國市場並加劇了美國的質量危機，美國NBC甚至於1980年6月播放了紀錄片《日本能，我們為什麼不能？》而引發強烈反響，從此美國公司開始利用各種質量管理理念和方法去改善產品競爭力，包括重視戴明、朱蘭等在日本成功的本土質量專家的意見，並在上世紀末在質量管理方面取得了一定程度的成績。
進入新世紀，在經歷了房地產泡沫等國內外經濟危機後，部分日本企業特別是海外投資企業在質量理念上出現了一些變化。有報道稱，去除過剩質量而「達到顧客能接受的質量門坎即可」已經成為部分企業的質量新觀念，這種現象是否具有代表性則有待進一步觀察。
總結半個多世紀的質量管理歷程，日本不僅創造和延續了一個奇蹟，而且為豐富質量管理體系知識系統貢獻巨大。日本對來源於美國的質量管理方法進行了發展創新，提出了全公司質量管理（CWQC），首創了QC團隊質量改進方法、田口質量工程學、五S現場管理以及TPM全面生產維護、QFD質量功能展開和JIT豐田生產方式等，歸納了「老七種」、「新七種」工具並普遍用於質量改進和質量控制，使質量管理涵蓋了大量新的內容。從此質量管理的手段不再局限於數理統計，而是全面地運用各種管理技術和方法。
視頻: 日本機械加工金獎：整塊鈦合金切割皇冠《製造影片過程》影片讀取中..請稍等。