工藝解析｜CNC操作在加工中易出現的問題及處理方法
一、工件過切
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小。導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如：曲面側面留0.5，底面留0.15)
4、切削參數不當(如：公差太大、SF設置太快等)。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加清角程序，餘量儘量留均勻 ，(側面與底面餘量留一致)。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用工具機SF功能，操作員微調速度使工具機切削達到最佳效果。
二、分中
原因：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反覆進行仔細檢查，分中儘量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦乾淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀
原因：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤，(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反覆進行仔細檢查，對刀儘量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹乾凈或碎布擦乾淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底面時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機 - 編程
原因：
1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(儘量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反覆檢查)。
五、撞機 - 操作員
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤。
2、分中碰數及操數錯誤(如：單邊取數沒有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如：D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如：A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向(如：-X 按 +X)。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麼位置上。(底面、頂面、分析面等)。
2、分中碰數及操數完成後要反覆的檢查。
3、裝夾刀具時要反覆和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強工具機的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。
六、曲面精度
原因：
1、切削參數不合理，工件曲面表面粗糙。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，沖油不好。
5、編程走刀方式，(可以儘量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員儘量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的工具機，刀具，走刀方式有直接關係。
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